全自動(dòng)超聲波清洗機(jī)原理主要是將換能器，將功率超聲頻源的聲能，并且要轉(zhuǎn)換成機(jī)械振動(dòng)，通過清洗槽壁使之將槽子中的清洗液輻射到超聲波。由于受到輻射的超聲波，使之槽內(nèi)液體中的微氣泡能夠在聲波的作用下從而保持振動(dòng)。 當(dāng)聲壓或者聲強(qiáng)受到壓力到達(dá)一定程度時(shí)候，氣泡就會(huì)迅速膨脹，然后又突然閉合。在這段過程中，氣泡閉合的瞬間產(chǎn)生沖擊波，使氣泡周圍產(chǎn)生1012-1013pa的壓力及局調(diào)溫，這種超聲波空化所產(chǎn)生的巨大壓力能破壞不溶性污物而使他們分化于溶液中，蒸汽型空化對(duì)污垢的直接反復(fù)沖擊。 一方面破壞污物與清洗件表面的吸附，另一方面能引起污物層的疲勞破壞而被駁離，氣體型氣泡的振動(dòng)對(duì)固體表面進(jìn)行擦洗，污層一旦有縫可鉆，氣泡立即“鉆入”振動(dòng)使污層脫落，由于空化作用，兩種液體在界面迅速分散而乳化，當(dāng)固體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時(shí)，油被乳化、固體粒子自行脫落，超聲在清洗液中傳播時(shí)會(huì)產(chǎn)生正負(fù)交變的聲壓，形成射流，沖擊清洗件，同時(shí)由于非線性效應(yīng)會(huì)產(chǎn)生聲流和微聲流，而超聲空化在固體和液體界面會(huì)產(chǎn)生高速的微射流，所有這些作用，能夠破壞污物，除去或削弱邊界污層，增加攪拌、擴(kuò)散作用，加速可溶性污物的溶解，強(qiáng)化化學(xué)清洗劑的清洗作用。由此可見，凡是液體能浸到且聲場(chǎng)存在的地方都有清洗作用，其特點(diǎn)適用于表面形狀非常復(fù)雜的零件的清洗。尤其是采用這一技術(shù)后，可減少化學(xué)溶劑的用量，從而大大降低環(huán)境污染。

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磁性材料是將篩分后的釹、鐵、硼超細(xì)粉經(jīng)過混料、壓制、燒結(jié)而成的。根據(jù)產(chǎn)品用途要求，機(jī)械加工成不同的形狀。由于這種材料化學(xué)性質(zhì)比較活潑，極易被氧化，故其成品需要進(jìn)行電鍍涂覆加工。然而電鍍涂覆的質(zhì)量又與它的前處理密切相關(guān)。這種前處理工藝一般包括脫脂、去銹、活化等工序。如果這種前處理過程有一個(gè)環(huán)節(jié)處理得不干凈，都會(huì)給最終的電鍍產(chǎn)品帶來潛伏性缺陷，致使電鍍層出現(xiàn)起泡、剝落等問題。有缺陷的磁性材料零件會(huì)失去市場(chǎng)銷售價(jià)值而報(bào)廢。如果帶有隱蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被應(yīng)用到設(shè)備上，也許就會(huì)因這種不合格零件上機(jī)而造成整機(jī)故障，甚至造成嚴(yán)重后果。所以磁性材料超聲波清洗機(jī)作為生產(chǎn)過程中的一個(gè)配套設(shè)備，起到重要作用

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清洗處理工藝:

磁性材料不像鍛壓金屬材料那么致密，屬微孔型材料。它的多孔性給電鍍前處理帶來諸多困難和麻煩。除了要去除工件表面上的堿性、酸性物質(zhì)和加工過程帶入的污物外，最大的難度是，如何將微孔中的污物清除干凈。

對(duì)于一般要求不高的低檔磁性材料，以往采用的前處理工藝為：堿性脫脂——水洗——酸洗(漂白、中和)——水洗——表面活化——電鍍。這種工藝過程雖簡單，但它對(duì)脫脂劑的要求較高，需要用釹-鐵-硼專用去油脫脂劑，這種去油脫脂劑的配方復(fù)雜，需要的原料種類多，用戶配制過程非常麻煩。而且一旦配比不當(dāng)，就會(huì)失效，實(shí)用性較差。采用超聲波清洗后，磁性材料的前處理工藝一般為： (1)堿性脫脂——水漂——水漂——超聲波精漂——稀硝酸處理(中和、漂白)——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——電鍍。(2)堿性脫脂——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——電鍍。（3)超聲波堿性脫脂——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超聲波精漂——電鍍。

超聲波清洗機(jī)廠家分析以上三種工藝，其不同點(diǎn)在于：工藝(1)的特點(diǎn)是：活化處理后直接電鍍。而(2)(3)兩種工藝卻在活化處理后又進(jìn)一步使用了超聲波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認(rèn)為經(jīng)過活化處理后的磁性材料工件的表面狀態(tài)最佳，很適合與電鍍層結(jié)合。容易保證電鍍質(zhì)量。而使用(2)、(3)兩種工藝的理由是認(rèn)為活化液呈酸性，工件微孔中的殘留酸性物質(zhì)必須用超聲波清洗進(jìn)一步去除才能保證電鍍層質(zhì)量。這些工藝的共同點(diǎn)都是在堿性清洗和酸性清洗之后采用超聲波精漂洗，工藝(3)使用了多達(dá)三道的超聲波清洗。我們推薦有條件的企業(yè)采用工藝(3)，尤其對(duì)高品位的磁性材料采用多道超聲波清洗較為合適，它能很好地保證電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。當(dāng)然，這里不排除用戶根據(jù)自己的操作習(xí)慣和產(chǎn)品對(duì)象選擇不同的清洗工藝。

清洗方式的選擇

工件在清洗槽內(nèi)的擺放方式與清洗質(zhì)量有很大的關(guān)系，它的擺放方式又與工件的大小、形狀、結(jié)構(gòu)有關(guān)。一般來說，工件之間的重疊堆放或一次堆放過多都會(huì)影響清洗效果。磁性材料雖然形狀各異，但多屬于小型零件?？梢詫⑺旁谀猃埦W(wǎng)上，在清洗槽內(nèi)進(jìn)行晃動(dòng)清洗，這樣有助于工件表面的污物脫落，也有利于帶有盲孔工件的水膜破壞，使盲孔內(nèi)易產(chǎn)生空化效應(yīng)。另一種擺放方式是直接將工件攤平在清洗槽底板(也就是超聲波換能器輻射板)上，使工件承受強(qiáng)烈的超聲波沖擊。實(shí)踐證明這種直接將工件放在底板上進(jìn)行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。

功率密度的選擇

超聲波輸出達(dá)到一定強(qiáng)度時(shí)才能產(chǎn)生空化作用。一般在水中最低的功率密度應(yīng)大于0.3 W/cm，然而功率密度過大，清洗能力提高了，卻有可能造成工件表面的機(jī)械損傷或空化腐蝕。功率密度過小則生產(chǎn)效率太低，甚至工件清洗質(zhì)量達(dá)不到要求。一般機(jī)械加工行業(yè)用超聲波清洗機(jī)，其面功率密度為0.40～0.80W/cm，體功率密度為25 W/L左右。

性能特點(diǎn)

磁性材料的清洗，由于批量大、工藝過程長、電鍍車間的環(huán)境惡劣、生產(chǎn)條件苛刻等因素，對(duì)超聲波清洗設(shè)備的性能要求非同一般的機(jī)械加工行業(yè)所用。其技術(shù)難點(diǎn)在于：(1)負(fù)載變化大。由于清洗過程靠手工操作，放入槽內(nèi)工件的多少、水位高低、人為因素隨意性較大，其負(fù)載的變化往往是很大的。這就要求超聲波清洗設(shè)備在多變的負(fù)載下還能穩(wěn)定地工作，清洗能力變化不能太大。(2)清洗槽淺。清洗槽淺便于清洗操作，但液位低常常使超聲波設(shè)備運(yùn)行功率超大。個(gè)別操作工人圖省事往往在排液時(shí)不斷電，使設(shè)備在短時(shí)間內(nèi)無液運(yùn)行，致使清洗槽鋼板振幅過大，內(nèi)應(yīng)力超過材料的疲勞強(qiáng)度，在鋼板內(nèi)部產(chǎn)生微裂紋，這種微裂紋一旦產(chǎn)生，在超聲波振動(dòng)作用下，裂紋就會(huì)逐步擴(kuò)展致使鋼板開裂。為避免這種情況發(fā)生，要求設(shè)備在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取特殊措施。(3)電鍍車間的酸霧氣氛和潮濕環(huán)境對(duì)設(shè)備影響大。酸霧和潮濕很容易使超聲波設(shè)備電子元件腐蝕和短路。為適應(yīng)磁性材料的清洗方式和工作條件，超聲波清洗機(jī)廠家對(duì)超聲波清洗設(shè)備在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、材料選擇、制造工藝上提出更加嚴(yán)格的要求。